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　　京唐公司炼钢部通过优化生产组织、稳定工艺指标、强化设备管理等措施，上半年生产铸坯440.04万吨，超计划0.04万吨。其中品种钢303.38万吨，超计划38.55万吨。炼钢工序成本每吨比计划降低1.52元，比上年降低37.11元。该部硬碰硬地实现了“时间过半、任务过半。”
　　京唐公司炼钢部以推进高效化排产为抓手，大力压缩主要工序的生产周期，实现整个产线大提速。他们以铸机的开浇准点率、铸机浇钢周期为排产目标，明确出钢、进站、开浇等节点时间，并以自动化调度系统自动采集生产信息作为分析考核的依据，“倒逼”各工序全线提速。他们共组织了1110个浇次的快节奏生产，月均185次，同比增加30个浇次。从“出钢-开浇”周期小于80分钟的比例首次达到100%，同比提高12%，整个产线生产周期平均缩短6分钟/炉。提高板坯库上料能力，不仅关系着该部产线提速，而且影响到热轧的生产组织。他们充实管理人员，完善管理制度，对天车、过跨车、卸板台等主体设备进行强化改造，并开展了专题劳动竞赛，使上料能力稳步提高，上料431.81万吨，超计划2.84万吨。同时，该部优化炉料配比，每炉钢的废钢量同比增加5吨。
　　该部围绕市场变化，及时调整品种结构，使赢利较大的品种比例达到50%以上。上半年，他们重点进行了镀锌连退汽车面板GA板、低硫焊丝钢、供连退的马口铁MRT-2BA、供罩退的马口铁MRDR-TMCA等新品种的试制。目前，炼钢部可以生产20个系列168个牌号。其中，生产汽车板37.53万吨，同比增长7万吨，出口8万吨，占汽车板产量的15%。在增加品种钢产量的同时，他们推进品种专线化生产，初步形成了汽车板、管线钢、高拉速三条专业化的生产线，完成了62次异钢种插铁板连浇，缓解了“短浇次”品种多的压力。他们还大力推进降低铸坯裂纹、降低夹杂物两大质量攻关。通过努力，微合金钢角横裂由8.14%降至2.62%；纵裂由6.81%降至4.02%；表面横裂稳定在0.30%以下的极低水平，板坯一检合格率97.45%，比计划提高了0.45%，下线清理率2.49%，比计划降低0.51%。
　　面对巨大的成本压力，该部深入开展居家理财活动，健全工序成本、物料消耗、质保考核、事故损失的“四个货币化”管理体系，把成本指标落实到岗，核算到炉。经过努力，上半年，钢铁料指标1084千克/吨，比计划降低0.17千克/吨，比上年降低2.63千克/吨。他们还每季度编写培训材料，通报重点扭亏项目进展情况，剖析成本损失的典型案例。已编发居家理财集体典型12个，个人典型8个，为不断掀起群众性降成本增效益高潮创造了有利条件。连铸二区的职工利用工余时间，对大块坯头、中间包铸余进行切割，上半年，加工废钢2.33万吨。他们还狠抓重点不放松，确定38项作业部级项目，制订推进措施150多条，渣钢每月消耗7000吨以上，达到42.5千克/吨钢。加工冷固球团8.41万吨，回吃脱硫渣铁5400多吨，含铁废料做到自循环、零排放。
　　推进“短、平、快”项目。今年共立项27项，上半年已完成9项。进行转炉和RH蒸汽系统改造，解决因蒸汽压力低，两个RH精炼工位不能同时生产的难题。RH比例由53.7%提高到59.62%，具备超过70%的生产能力，为提高精炼钢水的“真空比”创造了条件；完成了净环、混合水回水管路的改造。将原来转炉、精炼、铸机同用一路回水，改为分路回水，消除了一旦回水管路出现问题，整个区域都要停水的隐患；对连铸中包车控制系统进行改进，新增加了中包车紧急开出功能，优化了电缆路由，提高了铸机的稳定性。