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　　高炉出铁口耐火泥是用木焦油和天然树脂将Al2O3、SiO2、SiC、Si3N、C等粒状原料施行混合拌和形成具备可范性的泥状耐火物质。利用MgO高耐蚀性，增长出铁口耐火泥的不容易用坏性可以减损耐火泥耗费量并可减缓作业载荷。一样，利用MgO的高耐蚀性，在铁水和熔渣流经的出铁槽Al2O3-SiC-C浇注料中添加尖晶石（MgAl2O4）可以减低出铁槽铁水、熔渣界面部位的伤耗速度。固然含MgO耐火泥已经获得广泛应用，但尚无相关的周密研讨报告陈述。本文绍介添加MgO对高炉出铁口耐火泥特别的性质的影响。
　　当MgO添加量小于4.7百分之百时，孔隙率有少量增加，这是由于随着液相量的增加，从液相中析出的尖晶石量增加，制约了试样烧成后的收缩。尖晶石析出经XRD和SEM剖析获得明确承认。不过，当MgO含量增加到7.7百分之百时，孔隙率反倒减低。其端由有可能是因为MgO添加量增加，增进了Si3N4向液相的溶解，使液相产物变成富SiO2相，析出的尖晶石有可能再次溶解。这一点儿是从加热到1400℃的试样M4中检验测定到堇青石的XRD检验测定最后结果推定的。因为Si3N4向Mg-Al-Si-O-N系液相的溶解比较不迅速，因为这个，有可能在加热过程中，液相组成变样以及由此引动牢稳凝结相变样，但周密的原理尚不清楚。
　　可以觉得，随着MgO添加量增加，疏密程度变小要得非晶态相增加。因此推断疏密程度随着MgO添加量增加而变小。非晶态相增加的最后结果巩固了耐火物质内里接合程度，使抗折强度增长。
　　从腐蚀实验后试样断面仔细查看可知，MgO添加量增加，耐火物质的耐蚀性增长。
　　实验研讨可以得出如下所述论断：
　　高炉出铁口耐火泥中添加MgO，增进了非晶态团体的生成。MgO添加量增加，耐火泥1400℃加热后的特别的性质变样，这种变动与非晶态团体的生成量和从非晶态团体中析出的矿物相相关。这个之外，MgO添加量增加，耐火泥的耐蚀性增长，这是从非晶态团体中析出的尖晶石起效用的最后结果。